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FAQ Operacional
Parada é um evento de interrupção de uma atividade em execução.
No contexto industrial podemos classificar uma “Parada” em três categorias;
- Paradas Planejadas
- Paradas Agendadas
- Paradas Não Planejadas
No contexto industrial, Parada Planejada é um recurso utilizado para justificar uma parada eventual da produção. Este tipo de parada é motivada por eventos esporádicos que trazem pouco impacto para a produção. Enquadra-se como uma atividade reativa.
Ex: Na indústria ABC, na primeira semana de cada mês, é realizada uma reunião geral. Porém, o dia exato da reunião só é definido no inicio do mês.
Neste exemplo, após a execução do evento de Reunião Geral, podemos utilizar o recurso de Parada Planejada para justificar uma parada planejada da produção.
No contexto industrial, Parada Agendada é um recurso utilizado para justificar uma parada rotineira da produção.
Este tipo de parada é motivada por eventos com impactos moderados e rotinas predefinidas. Está relacionada a execução automática de intervalos da produção, o que se enquadra como uma atividade proativa.
Ex; A indústria ABC, funciona em horário comercial de segunda a sexta-feira, com expedientes de 8 :00 e 1:00 h de intervalo para refeição.
Neste exemplo podemos utilizar o recurso de Parada Agendada para motivar automaticamente uma parada de rotina da produção.
No contexto industrial, Parada Não Planejada é um recurso utilizado para justificar uma parada imprevisível e imensurável da produção. Este tipo de parada é motivada por eventos espontâneos que trazem grande impacto para a produção. Enquadra-se como uma atividade reativa.
Ex; Na indústria ABC, a linha de produção Envase-01 parou de funcionar devido a quebra de uma de suas engrenagens.
Neste exemplo, após o concerto da linha de produção Envase-01, podemos utilizar o recurso de Parada Não Planejada para justificar a ocorrência do evento.
1° – Devemos cadastrar um Grupo de Parada;
2° – Devemos cadastrar um Código de Parada.
1° – Devemos cadastrar um Grupo de Parada;
2° – Devemos cadastrar um Código de Parada.
- Efetuar log on no Mina.
- Painel inicial Mina.
- Clicar no menu Mestre.
- Clicar no menu Cadastros.
- Clicar no menu Código de Paradas.
- Na janela Gerenciamento de Códigos de Paradas, clicar no botão Gerenciar Grupos de Parada.
- No painel Gerenciamento de Grupos de Parada, clicar no botão Adicionar Grupos de Parada.
- Na janela Cadastro de Grupo de Parada, clicar no campo Grupo de Parada para digitar o nome do grupo ao qual a parada será associada. Ex; Paradas Planejadas (orientamos criar os grupos Paradas Planejadas, Paradas Não Planejadas, Refugos e Retrabalhos) para que os códigos de paradas futuras sejam vinculados aos grupos correlatos de forma organizada).
- Clicar no campo Descrição para descrever algo sobre esse grupo. Ex; contém apenas paradas planejadas.
- Clicar no campo Tempo Máximo para atualizar o motivo real das paradas pendentes (em horas), digitar o tempo em horas das paradas pendentes. Ex; 8 H. (Geralmente este tempo é igual ao período do turno da empresa. Caso exista uma parada e após 8 horas não atribuirmos um motivo a esta parada pendente ela ficará com a descrição Parada Pendente).
- Clicar no botão Cadastrar para salvar as informações.
- Caso o grupo de parada já esteja cadastrado pular para o passo seguinte.
- Efetuar log on no Mina.
- Painel inicial Mina.
- Clicar no menu Mestre.
- Clicar no menu Cadastros.
- Clicar em Código de parada.
- No painel Gerenciamento de Código de Paradas, clicar no botão Adicionar Código de Parada.
- Na janela Cadastro de Código de Parada, clicar na caixa de seleção Cadastro Avançado, para que apareçam todos os campos.
- Clicar no campo Código da Parada, para atribuir o nome da parada. Ex; PP001 – Refeição Almoço.
- Clicar no campo Descrição, para descrever detalhes desta parada.
- Clicar no campo Prioridade, para atribuir a prioridade desta “Parada” para evitar conflitos com outras paradas.
- Clicar no atributo Automático / Manual, para indicar se o agendamento será executado automaticamente pela plataforma Mina ou manualmente por um utilizador.
- Clicar no atributo Definitivo / Permitir troca em Paradas Pendentes, para indicar se a Parada Planejada irá sobrescrever uma parada pendente (orientamos que sim) ou se uma parada pendente irá sobrescrever uma Parada Planejada.
- Clicar no campo Tipo de Motivo, para indicar se este código de parada será utilizado para Parada Planejada ou Parada não Planejada.
- Clicar no campo Código Classe de Razão, marcar a opção State para que a cor do status do Centro de Trabalho mude para cinza quando a Parada Planejada ocorrer.
- Clicar no campo Código de Grupo, para indicar a qual grupo este código de parada pertence.
- Clicar no campo Identificador de Dispositivos Externo, para descrever a existência de algum sistema externo que esteja associado a este código de parada.
- Clicar no botão Cadastrar para salvar as informações.
- Caso o código de parada já esteja cadastrado pular para o passo seguinte.
1° – Devemos cadastrar um Grupo de Parada;
2° – Devemos cadastrar um Código de Parada;
3° – Devemos cadastrar uma Parada Agendada;
4° – Devemos Adicionar Parada Por Centro de Trabalho.
- Efetuar log on no Mina.
- Painel inicial Mina.
- Clicar no menu Mestre.
- Clicar no menu Cadastros.
- Clicar no menu Paradas Agendadas.
- No painel Gerenciamento de paradas agendadas, clicar no botão Adicionar Parada Agendada.
- Na janela Cadastro de Parada Agendada, clicar no campo Nome da Parada Agendada, para inserir o nome da parada. Ex; Almoço.
- Clicar no campo Hora do Início, para digitar a hora de início. Ex; 12:00.
- Clicar no campo Hora de Termino, para digitar a hora de termino da parada. Ex; 13:00.
- Clicar no atributo Sobrescrever Estado de Trabalhando, para determinar se a Parada Planejada será iniciada e registrada mesmo quando o Centro de Trabalho estiver em produção.
- Clicar no atributo Sobrescrever Parada não Planejada, para determinar se a Parada Planejada será iniciada e registrada mesmo quando o Centro de Trabalho estiver passando por uma Parada não Planejada.
- Clicar no atributo Sobrescrever Parada Planejada, para determinar se a parada agendada deverá ocorrer mesmo se outra Parada Planejada estiver ocorrendo no Centro de Trabalho.
- Marcar as caixas de seleção que representam os dias aos quais a parada agendada irá ocorrer.
- Clicar no campo Código de Motivo a ser aplicado no horário definido, para escolher o código de motivo da parada planejada. Ex; PP001 – Refeição Almoço.
- Clicar no botão Cadastrar para salvar as informações.
- Efetuar log on no Mina.
- Painel inicial Mina.
- Clicar no menu Mestre.
- Clicar no menu Cadastros.
- Clicar no menu Paradas por Centro de Trabalho.
- No painel Gerenciamento de paradas por Centro de Trabalho, clicar no botão Adicionar Parada por Centro de Trabalho.
- Na janela Cadastro de Parada Por Centro de Trabalho, clicar no campo Parada Agendada, para escolher qual parada agendada será relacionada ao Centro de Trabalho.
- Clicar no campo Centro de Trabalho, para escolher qual Centro de Trabalho utilizará a Parada Planejada escolhida.
- Clicar no botão Cadastrar para salvar as informações.
1° – Devemos cadastrar um Grupo de Parada;
2° – Devemos cadastrar um Código de Parada;
Observação: Esses passos são semelhantes aos descritos no processo de como criar “Parada Planejada”.
- Siga as orientações descritas na pergunta “Como cadastrar um Grupo de Paradas?”.
- Siga as orientações descritas na pergunta “Como cadastrar um Código de Parada?”.
Atenção! Ao seguir essas orientações, lembre-se de cadastrar um Grupo de Paradas Não Planejadas e de cadastrar um Código de Paradas Não Planejadas.
FAQ IMPLANTAÇÃO
Coletor é um dispositivo de IIoT, Internet Industrial das coisas, baseado em redes, com ou sem fio (Ethernet ou Wireless), cujo propósito é coletar dados.
Os coletores da série WISE 40 xx, são dispositivos que oferecem funções de aquisição, processamento e distribuição dos dados através de transações HTTP ou HTTPs ou armazenamento em nuvens privadas e públicas.
Representational State Transfer (REST) é um padrão de arquitetura de software amplamente usado para criar serviços da Web escalonáveis, provendo característica de escalabilidade, simplicidade e desempenho.
O REST é adotado em aplicativos IoT que são baseados nos protocolos HTTP e HTTPs, aos quais realizam transações como GET, POST, PUT, DELETE e etc, para recuperar dados em servidores web baseados em mídia nos formatos como HTML, XML ou JSON.
O módulo de memória flash interno do WISE pode armazenar cerca de 10 000 amostras de registros das interações E/S entre os canais do coletor e os sensores ou atuadores que são responsáveis pelos envios sinais elétricos.
Quando a memória estiver totalmente ocupada, o profissional poderá habilitar a opção que substitui os dados antigos ou desabilitar para deixar armazenar os registros.
Os dados armazenados na memória podem ser mantidos em caso de desligamento dispositivo ou podem ser mantidos, desde que a opção seja habilitada. Em decorrência da reinicialização, o profissional poderá decidir pela limpeza ou manutenção dos registros.
Os arquivos coletados pelo WISE guardam informações de contagem cumulativas, estados (Status) endereço MAC, data e horas das entradas e saídas dos dispositivos monitores.
Os dados armazenados no Data Logger do WISE são sincronizados periodicamente conforme critérios das configurações estabelecidas pela console web.
As ocorrências são registradas em arquivos delimitados por virgulas, no formato *.csv.
Os arquivos são sincronizados nas nuvens públicas e privadas através das aplicações (API RESTful) fornecidas pelos provedores a seguir:
- Private Server;
- Dropbox;
- Aliyun OSS;
- WebAccess;
- ISensing MQTT;
- IFTTT;
- Azure;
| Interface | Modelo | Descrição |
| WLAN | WISE-4012E | 6-CH Input/Output IoT Wireless I/O Module for IoT Developers |
| WLAN | WISE-4012 | 4-CH Universal Input and 2-ch Digital Output IoT Wireless I/O Module |
| WLAN | WISE-4050 | 4-CH Universal Input and 4-ch Digital Output IoT Wireless I/O Module |
| WLAN | WISE-4051 | 8-CH Digital Input IoT Wireless I/O Module With 1-port RS-485 |
| WLAN | WISE-4060 | 4-CH Digital Input and 4-ch Realy Output IoT Wireless I/O Module |
| LAN | WISE-4010 / LAN | LAN 4-CH Current Input and 4-ch Digital Output IoT Ethernet I/O Module |
| LAN | WISE-4050 / LAN | 4-CH Digital Input and 4-ch Digital Output IoT Ethernet I/O Module |
| LAN | WISE-4060 / LAN | 4-CH Digital Input and 4-ch Realy Output IoT Ethernet I/O Module |
FAQ GESTÃO
O OEE (Overall Equipment Effectiveness – Indicador Global de Eficiência) é um indicador percentual que mede a eficiência global de um equipamento. Seu objetivo é responder três importantes perguntas:
- Com que frequência os equipamentos estão disponíveis para operar?
- O quão rápido estou produzindo?
- Quantos produtos foram produzidos com perfeição?
Para responder a estas perguntas o OEE utiliza cálculos que levam em consideração três fatores:
- Disponibilidade: Reflete eventos que afetam a disponibilidade dos equipamentos;
- Performance: Relação da velocidade atual VS a velocidade esperada da máquina;
- Qualidade: Percentual de produtos finalizados dentro da expectativa da qualidade;
O calculo do OEE é obtido da seguinte maneira:
OEE = Disponibilidade X Performance X Qualidade
Ex-01: Uma máquina de produzir perfis metálicos (Perfiladeira), é programada para trabalhar por 2 (dois) turnos que somados resultam em 16 horas por dia.
Em um dia normal de operação, a Perfiladeira tem uma Parada Planejada de 30 minutos para que os operadores possam fazer a troca de turno e acompanhar o DDS (diálogo diário de segurança).
Suponha que no mesmo dia, durante o segundo turno ocorre uma falha na guilhotina da Perfiladeira que faz com que o equipamento fique parado em manutenção corretiva por 2 horas (Paradas não Planejadas).
- Devemos calcular o Tempo Planejado:
16 Horas x 60 Minutos = 960 Minutos.
Logo, 960 Minutos – 30 Minutos = 930 Minutos. - Devemos calcular o Tempo Produzindo:
930 Minutos – 2 x 60 Minutos = 810 Minutos. - Devemos calcular a Disponibilidade:
Disponibilidade = Tempo Produzindo / Tempo Planejado.
Disponibilidade = 810 Minutos / 930 Minutos.
Disponibilidade = 0,87 ou seja 87 %
Ex-02: Utilizando o exemplo da Perfiladeira, sabemos que ela trabalha por 2 (dois) turnos, que somados resultam em 16 horas por dia.
Em um dia normal de operação, há uma Parada Planejada de 30 minutos para que os operadores possam fazer a troca de turno e acompanhar o DDS.
A Perfiladeira foi projetada para produzir 60 peças por hora, uma razão de 1 peça por minuto. Esta projeção é conhecida como Taxa de Produção Teórica.
Acompanhando um dia normal de operação, no final do dia, verificou-se que a quantidade de peças produzidas foram 700 peças.
- Devemos calcular o Tempo Planejado:
16 Horas x 60 Minutos = 960 Minutos.
Logo, 960 Minutos – 30 Minutos = 930 Minutos. - Devemos calcular o Tempo Produzindo:
930 Minutos – 2 x 60 Minutos = 810 Minutos. - Devemos calcular o Tempo Planejado:
700 Peças x 1 Minuto = 700 Minutos. - Devemos calcular a Performance:
Performance = 700 Minutos / 810 Minuto = 700 Minutos.
Performance = 0,864 Minutos ou seja 86 %
Ex-03: Novamente utilizando o exemplo da perfiladeira, que trabalha 16 horas por dia, com uma parada de 30 minutos de DDS, constatou-se no dia analisado, que a máquina produziu 700 peças, porém 50 peças foram produzidas com defeitos (refugos / retrabalhos).
- Devemos calcular a Qualidade:
Qualidade = (Tempo Produzindo – Quantidade de Refugo ou Retrabalho) / Tempo Produzindo.
Qualidade = 700 Peças – 50 Refugos / 700 Minutos.
Qualidade = 0,93 ou seja 93 %.
Ex-04: Continuando com o exemplo da Perfiladeira, é importante entender que estamos prestes a calcular o índice de eficiência global de um centro de trabalho específico.
- Devemos calcular o OEE:
OEE = Percentual de Performance X Percentual de Disponibilidade X Percentual de Qualidade.
OEE = 87 % X 86 % X 93 %
OEE = 69 %
Caso a indústria detenha vários centros de trabalhos e queira saber qual o OEE global de toda sua produção, deverá seguir a seguinte orientação:
- Devemos calcular o OEE de cada Centro de Trabalho especifico.
- Devemos multiplicar todos os OEE dos Centros de Trabalho.
- Como resultado teremos o OEE global de toda a produção de todos os Centros de Trabalho.
FAQ CONSULTOR
Para ser cadastrado na plataforma MInA é preciso ser um consultor ou instalador, além de ter vínculo comprovado com algum Departamento Regional (DR) do SENAI.
Para o cadastro de um consultor/instalador na Plataforma MInA é preciso informar:
- Nome do colaborador;
- E-mail institucional do colaborador;
- Tipo de usuário (Consultor/Instalador);
- Função;
- Matrícula do colaborador;
- Estado do DR no qual o colaborador está alocado.
É preciso primeiramente ter o contrato assinado com a empresa, cadastrar o atendimento SGT referente ao atendimento do I+A para a empresa em questão e anexar o contrato assinado a este atendimento. O código do atendimento contendo o contrato assinado deve ser enviado na solicitação de cadastro da empresa.
Para o cadastro da empresa na Plataforma MInA é preciso informar:
- Nome da Empresa;
- CNPJ da empresa;
- Nome do responsável pela empresa;
- Endereço (com o estado) da empresa;
- Telefone de contato da empresa;
- Fuso horário da empresa;
- Setor ao qual a empresa pertence;
- Área de atuação da empresa;
- Código do Atendimento do SGT referente ao atendimento I+A para esta empresa (O contrato assinado deve estar anexado ao atendimento).
O número de dispositivos (hardware) por empresa é ilimitado. A licença de cada empresa limita apenas o número de “Centros de Trabalho”.
Sim. É possível utilizar quantos dispositivos (hardware) simultâneos forem necessários, independentemente se o modelo é o WISE ou o LESENSE. Basta apenas fazer a configuração apropriada de cada um dos dispositivos no sistema. Para instruções de como configurar os dispositivos, [baixe aqui] o manual de uso do instalador.
Cada empresa que faz parte do piloto do programa I+A tem direito à criação de até 4 (quatro) Centros de Trabalho, independentemente do modo de coleta (apontamento via hardware ou apontamento manual). Caso a empresa necessite de mais Centros de Trabalho, ela deverá solicitá-los junto ao Departamento Regional cujo seu atendimento está sendo realizado. É importante destacar que os pacotes adicional de Centros de Trabalho são sempre múltiplos de 4 (quatro). Exemplo: se a empresa solicitar mais 1 (um) pacote adicional, ela terá direito à criação de mais 4 (quatro) Centros de Trabalho adicionais. Caso solicite mais outro pacote adicional, ela terá direito à criação de mais 4 (quatro) Centros de Trabalho, totalizando 8 (oito) Centros de Trabalho adicionais para esta empresa.
Inicialmente apenas o consultor/instalador que solicitou o cadastro da empresa. Entretanto, é possível solicitar a vinculação de outros usuários à esta empresa. Para isso é preciso comprovar a vinculação destes usuários com esta empresa. O solicitante do cadastro de outros usuários a uma empresa será responsabilizado por qualquer mau uso do sistema realizado pelo novo usuário cadastrado, caso este não tenha relação alguma com a empresa em questão.